Compressori serie DYNAMIC P
La serie DYNAMIC P comprende tubocompressori a tre stadi, privi di olio, con potenze comprese tra 185 e 2240 kW. Le unità estremamente potenti erogano un flusso volumetrico di 25 - 330 m³/min a una pressione fino a 10 bar(g). Il campo di applicazione della serie di turbocompressori DYNAMIC è molteplice e riguarda principalmente il settore industriale su larga scala della petrolchimica, della farmacia, della tecnologia medica, delle raffinerie, delle miniere, dell'acciaio e dell'industria automobilistica. Ovunque sia richiesta un'alimentazione costante, affidabile ed economica con aria compressa 100% oil-free.
Vantaggi dei turbocompressori ALMiG:
- Aria compressa 100% oil-free
- Bassi costi del ciclo di vita
- Massima efficienza energetica
- Design compatto con un'elevata velocità di erogazione
- Sistema di controllo di facile utilizzo
- Requisiti minimi di manutenzione
Informazioni tecniche
I turbocompressori della serie DYNAMIC sono disponibili in varie dimensioni con portate comprese tra 25 e 330 m³/min fino a 10 bar.
I compressori oil-free sono disponibili come sistema senza isolamento acustico o anche in versione insonorizzata e sono caratterizzati da:
- Installazione semplice, minimo sforzo di montaggio
- Compressione a tre stadi per un'efficienza eccellente
- Alette di guida in ingresso (IGV) di serie per ottimizzare l'efficienza
- Pressione di esercizio da 3 a 10 bar(g)
- Moderno controllo a microprocessore o PLC
- Selezione di materiali di alta qualità per un funzionamento praticamente esente da usura
- Vibrazioni e rumore ridotti
- Disponibile con o senza rivestimento
I turbocompressori sono tra i compressori con i costi operativi più bassi. Generano aria compressa convertendo la velocità del flusso d'aria in pressione.
- L'aria ambiente entra nel primo stadio di pressione attraverso la paletta di ingresso (IGV).
- L'aria viene accelerata dalla girante. La velocità del flusso viene convertita in pressione.
- L'aria viene convogliata nel primo intercooler e raffreddata.
- L'aria raffreddata entra nel secondo stadio del compressore.
- Il processo di compressione viene ripetuto. L'aria fluisce attraverso la girante del secondo stadio nel secondo intercooler.
- Infine, l'aria viene immessa in un terzo stadio del compressore. L'aria compressa, pulita e priva di olio, fluisce nel post-refrigeratore e può essere utilizzata.
- Certificata ufficialmente secondo la norma ISO 8573-1 Classe 0, generazione di aria compressa al 100% priva di olio
- Non sono necessari filtri costosi o separatori d'olio aggiuntivi
- Nessuno smaltimento di condensa contaminata da olio
- Nessun consumo di olio
- Nessun prodotto o contaminazione della rete di aria compressa con olio
- Manutenzione in loco possibile grazie all'alloggiamento diviso orizzontalmente. Non è necessaria una revisione presso il produttore.
- Giranti senza contatto e senza usura. Nessuna sostituzione o revisione preventiva.
- Nessuna sostituzione dello stadio del compressore (senza usura).
- Non è necessaria la manutenzione dei separatori aria/olio.
Casi di studio
"La qualità riconosciuta dei turbocompressori e la facilità di manutenzione sono stati fattori chiave nella nostra decisione. Siamo rimasti molto colpiti anche dalla portata e dalla qualità del servizio clienti". - Responsabile dell'ingegneria operativa / fornitore del settore automobilistico
La sfida
Con un elevato utilizzo della capacità, la generazione e la fornitura di aria compressa comportavano regolarmente interruzioni della produzione e costi aggiuntivi per la manutenzione.
Lo sfondo
Di fronte all'aumento dei costi dell'energia, un'azienda produttrice di componenti automobilistici della Carolina del Nord è stata costretta a rivedere l'efficienza energetica dei suoi impianti. Inoltre, i cinque compressori a vite a iniezione di olio non erano più in grado di soddisfare la crescente domanda di aria compressa dell'azienda. La produzione veniva regolarmente interrotta a causa dell'inadeguatezza della fornitura di aria compressa.
La soluzione
Il reparto manutenzione dell'azienda è stato incaricato di risolvere il problema dell'aria compressa. L'obiettivo non era solo quello di eliminare i problemi di capacità, ma anche di risparmiare energia e costi di manutenzione.
Durante una visita in loco, il nostro reparto vendite ha effettuato un inventario completo dei requisiti di aria compressa e ha consigliato al cliente di sostituire tre dei cinque compressori a vite con un turbocompressore. L'utilizzo di questo turbocompressore al posto dei precedenti compressori a vite ridurrebbe significativamente i costi di manutenzione e di energia del cliente. Inoltre, grazie al design aerodinamico brevettato della girante, il cliente può beneficiare di una maggiore affidabilità operativa, di una maggiore efficienza e di costi energetici inferiori.
Il dipartimento di manutenzione dell'impianto ha deciso di seguire la nostra raccomandazione e di acquistare un turbocompressore per l'impianto. In questo modo il fornitore di automobili ha ottenuto la capacità di aria compressa aggiuntiva necessaria per una produzione ininterrotta. Allo stesso tempo, l'impianto ha potuto rinunciare a tre dei suoi compressori a vite. Il nuovo compressore ha permesso di risparmiare sulla manutenzione e sul consumo di energia.
Il risparmio di oltre 100.000 euro è il risultato diretto della riduzione del consumo energetico e dei costi di manutenzione del turbocompressore.
"I fattori decisivi per noi sono stati la buona reputazione di cui gode l'azienda per il suo servizio clienti personalizzato e i turbocompressori che non richiedono manutenzione". - Responsabile manutenzione / Fonderia
La sfida
L'impianto aveva bisogno di 127 m³/min di aria compressa in più e doveva contenere i costi energetici in aumento.
Lo sfondo
Un fornitore leader di tubazioni e raccordi in ghisa soddisfaceva in precedenza il fabbisogno di aria compressa dei suoi filtri di scarico, motori pneumatici e pompe con sei compressori a vite. A causa dell'aumento della produzione, la fonderia aveva bisogno di almeno 127 m³/min di aria compressa in più rispetto alla produzione effettiva. Alla luce dell'aumento dei costi energetici, l'azienda era alla ricerca di soluzioni per ridurre l'attuale consumo di energia nella produzione.
Il reparto vendite si è recato sul posto per conoscere le attuali esigenze del cliente in termini di aria compressa. Ha spiegato al responsabile del reparto manutenzione quali risparmi si sarebbero potuti ottenere nei settori dell'energia e della manutenzione se l'impianto avesse deciso di utilizzare un turbocompressore. Per dare al responsabile della manutenzione dello stabilimento un'idea del funzionamento di un compressore, è stato invitato a visitare uno stabilimento in cui era stato installato un compressore accanto a un prodotto della concorrenza.
La soluzione
Durante la visita in loco, il nostro cliente ha spiegato al responsabile della manutenzione dello stabilimento che, sebbene l'impianto utilizzasse anche un compressore della concorrenza, il nostro servizio clienti era nettamente migliore. Questo, unito ai risparmi previsti, ha portato il responsabile della manutenzione dell'impianto a scegliere il nostro prodotto per colmare la lacuna di fornitura e risolvere il suo problema di efficienza. Dopo l'installazione del nostro compressore, la fonderia è stata in grado di mettere fuori servizio due dei suoi compressori a vite con olio, ottenendo così ulteriori risparmi.
Risparmio di circa 55.000 euro sui costi energetici e di manutenzione grazie all'utilizzo del turbocompressore.
"È una delle migliori attrezzature che abbia mai visto in 30 anni di carriera come ingegnere operativo". - Ingegnere operativo
La sfida
A causa dell'aumento della produzione, un'azienda di lavorazione delle materie plastiche aveva bisogno di una maggiore capacità di aria compressa.
Lo sfondo
L'ingegnere dell'impianto si è rivolto al nostro reparto vendite perché voleva aggiungere un'altra unità agli otto compressori a vite già presenti. Il compressore aggiuntivo doveva coprire l'aumento della domanda di aria compressa dell'impianto. Il nostro reparto vendite ha visitato il cliente per farsi un'idea più precisa delle sue esigenze e per ispezionare le unità attualmente installate.
La soluzione
Il nostro reparto vendite ha consigliato all'azienda di sostituire i precedenti otto compressori a vite con un unico turbocompressore per soddisfare l'aumento della domanda di aria compressa. Poiché il nuovo turbocompressore eroga aria compressa priva di olio, soddisfa anche un requisito fondamentale per la produzione di imballaggi alimentari.
L'ingegnere dell'impianto ha chiesto di vedere un turbocompressore già installato. Durante la visita, il nostro rappresentante gli ha illustrato i risparmi energetici e di manutenzione che si sarebbero potuti ottenere sostituendo gli otto compressori a vite esistenti. Dopo essersi convinto del funzionamento del compressore installato, l'ingegnere dell'impianto ha preso una decisione: Ha comprato il compressore.
Grazie al nuovo turbocompressore installato, il cliente non solo ha ottenuto rapidamente i risparmi promessi, ma ha anche beneficiato di significativi miglioramenti nella produzione e nell'automazione grazie all'uso di aria compressa priva di olio. Un anno dopo, l'impianto ha acquistato un secondo turbocompressore per espandere la produzione. Secondo l'ingegnere dell'impianto, la decisione è stata tanto più facile in quanto l'azienda poteva contare su costi di manutenzione estremamente ridotti per il compressore già installato. Oggi l'azienda rifornisce quattro grandi impianti con solo due turbocompressori.
Sono stati risparmiati oltre 75.000 euro di costi di manutenzione e 28.000 dollari di costi energetici per tutte e quattro le unità.