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Enoplastic si affida a tre V-Drive T di ALMiG

Enoplastic, con sede in Italia, è uno dei maggiori produttori mondiali di tappi per bottiglie. Per la produzione, il produttore si affida ai compressori a vite di ALMiG.

Piero Macchi amava il buon vino e i macchinari industriali: ha unito queste due passioni e nel 1957 ha fondato un'azienda per la produzione di tappi e capsule per vino, olio, aceto e prodotti simili. Oggi Enoplastic S.p.a., con sede a Varese, nella Lombardia nord-occidentale, è uno dei maggiori produttori mondiali di capsule in PVC e polilaminato, tappi a vite, tappi sintetici e guarnizioni per vini fermi e frizzanti, liquori, oli di oliva e aceti. Oltre che a Varese, i circa 400 dipendenti lavorano anche in Spagna, Francia, Stati Uniti, Australia e Nuova Zelanda. Il gruppo produce circa 2,5 miliardi di tappi ed etichette all'anno e li esporta in oltre 60 Paesi.

"I nostri prodotti incarnano l'eccellenza italiana e un alto grado di creatività", spiega il responsabile della produzione di Enoplastic a Varese. "Offriamo soluzioni creative e pionieristiche, la necessaria competenza tecnica e una produzione personalizzata con macchinari all'avanguardia". Questo perché le richieste dei clienti continuano a crescere e il mercato è sempre più globalizzato. Gli impianti di produzione comprendono macchine da stampa e rotocalco fino a otto colori, che conferiscono ai prodotti il loro carattere unico. Per la lavorazione dei semilavorati vengono utilizzate anche macchine formatrici appositamente sviluppate. La base dei prodotti di alta qualità è costituita da bobine di alluminio e PVC, che vengono unite in una macchina speciale per formare un composito multistrato.

Niente funziona senza aria compressa
"C'è molta aria compressa dietro ogni tappo di sughero e ogni tappo a vite", dice il responsabile della produzione di Enoplastic, indicando una delle macchine formatrici che assorbe una quantità particolarmente elevata di questa forma di energia. L'aria compressa è una risorsa indispensabile per Enoplastic e garantire l'efficienza dell'impianto di produzione è una delle priorità della manutenzione. La produzione di aria compressa rappresentava circa il 30% del consumo di elettricità e l'azienda voleva intervenire per migliorare la situazione.

La ristrutturazione del capannone di produzione principale era il momento ideale per farlo. I compressori utilizzati fino a quel momento avevano accumulato quasi 75.000 ore di lavoro. "Volevamo soprattutto aumentare sensibilmente l'efficienza energetica con i nuovi sistemi e ridurre il consumo complessivo di elettricità di circa il 15%", spiega il responsabile della produzione, illustrando gli obiettivi. "Volevamo anche ridurre in modo significativo le emissioni di CO2". I dirigenti si sono guardati intorno sul mercato. Un fornitore si è subito distinto: Enoplastic utilizzava da circa sette anni un compressore a vite della serie DIRECT 45 di ALMiG in un altro stabilimento e aveva avuto un'ottima esperienza con questa macchina.

Una società di consulenza energetica esterna aveva installato un sistema di analisi nell'area di produzione. In questo modo è stato possibile misurare il consumo di aria compressa e di elettricità. Il software può essere utilizzato per analizzare i risultati e creare varie simulazioni. I compressori vengono sostituiti appositamente per questo scopo. "Facciamo simulazioni e confronti per ottenere il risultato energetico ottimale per il cliente", spiega Roberto Spezzibottiani di ALMiG Italia. Le misurazioni vengono effettuate sia in momenti di basso utilizzo della capacità che a pieno regime. Dopo analisi dettagliate, l'esperto ha consigliato tre compressori a vite raffreddati ad aria e a velocità controllata della serie V-Drive T con recupero di calore. La portata è di 65 metri cubi al minuto - misurata dalle 6.00 alle 22.00 - e di 32 metri cubi al minuto durante la notte. Il sistema può fornire fino a 81 metri cubi di aria compressa all'ora. I compressori hanno impressionato i responsabili per la loro efficiente compressione a due stadi combinata con il controllo della velocità, tra le altre cose.

L'ultima generazione di compressori
La trasmissione a ingranaggi consente ai due stadi del compressore di raggiungere il rapporto di trasmissione ottimale. Una nebbia d'olio per l'intercooling assicura una compressione efficiente. L'olio impedisce inoltre che la pressione scenda al di sotto del punto di rugiada. "Questo esclude la rottura della condensa nel secondo stadio del compressore", afferma Roberto Spezzibottiani.</p> <p>Il V-Drive T è un sistema di trasmissione ad ingranaggi che consente di ottenere un rapporto di trasmissione ottimale.
I compressori V-Drive T adattano automaticamente e sensibilmente i volumi di erogazione alle fluttuazioni del consumo d'aria, grazie al controllo della velocità e alla variazione della velocità del motore. In questo modo si riducono i tempi morti, costosi e dispendiosi dal punto di vista energetico. "Le basse velocità e la minore differenza di pressione interna dello stadio aumentano l'efficienza dei sistemi", spiega Spezzibottiani. "Sono in funzione più a lungo e consentono all'unità di compressione di funzionare in modo ancora più affidabile". Con diverse migliaia di variazioni di carico all'anno, il consumo energetico può aumentare considerevolmente. Rispetto ai compressori regolati in modalità load idle, i dispositivi ALMiG consentono di risparmiare una quantità significativa di energia.

La portata media dei compressori è di 65 metri cubi al minuto durante il giorno e di circa 32 m3/min di notte. La pressione di linea è di 6,8 bar ed è regolabile in continuo. Per garantire un'elevata disponibilità, tutti e tre i compressori sono sempre in standby. Durante le variazioni del carico di base, i sistemi si avviano uno dopo l'altro. Uno di essi funge da riserva nel caso in cui un compressore debba essere sottoposto a manutenzione o riparazione. Enoplastic è in grado di reagire in modo affidabile anche ai periodi di picco ed è attrezzata per un'ulteriore crescita nei prossimi anni.

Controllo affidabile
L'ALMiG Air Control HE controlla i compressori attualmente in uso, a seconda del consumo. Ciò consente all'operatore di sfruttare appieno i vantaggi energetici del controllo della velocità, poiché i sistemi generano solo la quantità di aria compressa che effettivamente consumano. La pressione rimane costante. "Se il consumo sale verso il volume massimo di erogazione di un sistema, il secondo compressore si accende. Viene mantenuta una riserva di velocità in modo che non si verifichino fluttuazioni di pressione all'accensione e allo spegnimento dei compressori e che la stazione funzioni in modo economico", spiega Roberto Spezzibottiani. Nella fase di carico principale, cioè durante i picchi di produzione, i due sistemi funzionano sincronizzati alla stessa velocità. Nella fase di bassa stagione, quando la produzione è inferiore, funziona un solo compressore. Questo si adatta automaticamente al profilo di consumo. Poiché le macchine si trovano nella fascia di velocità media, sia il consumo energetico che le emissioni acustiche sono inferiori.
Inoltre, i componenti della macchina sono sottoposti a minori sollecitazioni, con un effetto positivo sulla durata dei compressori. "Le nostre unità di controllo premium sono dotate di serie di un sistema di monitoraggio dell'equilibrio e di un server web", continua Spezzibottiani. In questo modo è possibile leggere tutti i dati rilevanti via Internet.
I tecnici dell'assistenza possono leggere il comportamento di funzionamento degli ultimi giorni o settimane di esercizio tramite la manutenzione remota e vedere quanto viene utilizzato il compressore, quando è prevista la manutenzione e se ci sono ancora riserve disponibili. "Se notiamo che il comportamento operativo è cambiato in modo significativo, i dipendenti responsabili possono reagire immediatamente", afferma Spezzibottiani.

È importante che l'aria compressa sia asciutta. Viene trattata con un essiccatore a refrigerazione, un pre-filtro e un post-filtro. Tutti i dispositivi sono inoltre dotati di scaricatori di condensa automatici, collegati a un sistema di separazione dell'olio tramite filtri a carbone attivo. "Un vantaggio è che gli essiccatori a refrigerazione esterni sono termicamente separati dalla zona calda del compressore", spiega Roberto Spezzibottiani. "Questo significa che non c'è il cosiddetto frigorifero nel forno".

Risparmio sui costi di riscaldamento con il recupero del calore
Uno degli obiettivi era integrare il calore recuperato dai compressori nel sistema di riscaldamento e riscaldare completamente il nuovo edificio durante i mesi invernali. A tal fine, le macchine sono state dotate in fabbrica di scambiatori di calore e valvole di controllo dell'acqua per riscaldare l'acqua a 70°C. L'olio che raffredda i compressori riscalda l'acqua in uno scambiatore di calore e viene immesso direttamente nel sistema di riscaldamento. Ciò si traduce in un elevato risparmio potenziale sui costi di riscaldamento, soprattutto in inverno, stimato in 17.000 euro all'anno.

Dopo otto mesi di funzionamento, che corrispondono a circa 3.000 ore di lavoro, i compressori funzionano in modo estremamente affidabile. In questo periodo non si sono verificati guasti. Il risparmio totale previsto è di circa 75.000 euro all'anno. "Il ritorno sull'investimento dell'intera stazione di aria compressa dovrebbe essere raggiunto in 3,5 anni", ha calcolato Enoplastic. L'efficienza del sistema è attualmente di circa 0,095 kilowattora per metro cubo.
I compressori a vite V-Drive T sono anche facili da manutenere e richiedono una manutenzione solo ogni 4.000 ore di funzionamento: tutti i componenti sono facilmente accessibili da un lato e gli ampi sportelli fonoassorbenti possono essere facilmente rimossi. Ciò riduce significativamente la manutenzione e i tempi di inattività. In questo modo, i costi di assistenza rimangono contenuti.

La direzione di Enoplastic è convinta che la decisione di continuare a lavorare con ALMiG sia stata quella giusta.
I responsabili di Enoplastic sono rimasti colpiti dall'eccellente consulenza fornita in anticipo e dalla competenza dei dipendenti ALMiG. L'installazione è stata realizzata nei dettagli proprio come ALMiG aveva previsto. "Il progetto è durato circa un anno, dal contatto iniziale alla messa in funzione dell'ultima macchina", afferma il responsabile della produzione.