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Turbokompressor DYNAMIC P

Turbokompressor DYNAMIC P – Dreistufige, ölfreie Kompressoren für 100% ölfreie Druckluft bei geringen Energiekosten.

ALMiG Turbokompressor DYNAMIC P

Die Turbokompressor Baureihe DYNAMIC P von ALMiG sind dreistufige, ölfreie Kompressoren für 100% ölfreie Druckluft bei geringen Energiekosten.

185 – 2240

Leistungsklasse in kW

25 - 330

Volumenstrom nach ISO 1217 (Annex C-2009) in  m³/min

3 - 10

Betriebsdruck in bar

Die Baureihe DYNAMIC P beinhaltet dreistufige, ölfreie Tubokompressoren im Leistungsbereich von 185 bis 2240 kW. Die extrem leistungsstarken Anlagen liefern einen Volumenstrom von 25 - 330 m³/min bei einem Druck bis 10 bar(ü). Das Einsatzgebiet der Turbokompressor Baureihe DYNAMIC ist vielfältig und befindet sich hauptsächlich im Großindustriebereich der Petrochemie, Pharmazie, Medizintechnik, Raffinerien, Bergwerke, Stahl- und Automobilindustrie. Überall dort, wo eine gleichmäßige, zuverlässige und wirtschaftliche Druckluftversorgung mit 100% ölfreier Druckluft benötigt wird.

Vorteile der ALMiG Turbokompressoren:

  • 100% ölfreie Druckluft
  • Geringe Lebenszykluskosten
  • Höchste Energie-Effizienz
  • Kompakte Bauweise bei gleichzeitig hoher Liefermenge
  • Benutzerfreundliche Steuerung
  • Minimaler Wartungsaufwand

Technische Informationen

Die Turbokompressoren der Baureihe DYNAMIC sind in verschiedenen Baugrößen mit Volumenstrom zwischen 25 - 330 m³/min bei bis zu 10 bar verfügbar.

Die ölfreien Kompressoren sind als Anlage ohne Schalldämmung oder auch in schallgedämmter Ausführung lieferbar und zeichnen sich aus durch:

  • Einfache Installation, minimaler Montageaufwand
  • Dreistufige Verdichtung für exzellenten Wirkungsgrad
  • Eintrittsleitapparat (IGV) als Standard zur Optimierung der Wirtschaftlichkeit
  • Arbeitsdruck von 3 – 10 bar(ü)
  • Moderne Mikroprozessorsteuerung oder SPS
  • Hochwertige Materialauswahl für einen nahezu verschleißfreien Betrieb
  • Vibrations- und geräuscharm
  • Mit und ohne Verkleidung lieferbar

Turbokompressoren gehören zu den Kompressoren mit den geringsten Betriebskosten. Sie erzeugen Druckluft, indem sie die Geschwindigkeit des Luftstroms in Luftdruck umwandeln.

  1. Die Umgebungsluft gelangt durch den Eintrittsleitapparat (IGV) in die erste Druckstufe.
  2. Die Luft wird durch den Impeller beschleunigt. Die Strömungsgeschwindigkeit wird in Druck umgesetzt.
  3. Die Luft wird in den ersten Zwischenkühler geleitet und abgekühlt.
  4. Die gekühlte Luft strömt in die zweite Verdichterstufe.
  5. Es wiederholt sich der Verdichtungsvorgang. Die Luft strömt über den Impeller der zweiten Stufe in den zweiten Zwischenkühler.
  6. Abschließend wird die Luft in eine dritte Verdichterstufe geleitet. Die saubere, ölfreie Druckluft strömt in den Nachkühler und kann anschließend genutzt werden.
  • Offiziell zertifiziert nach ISO 8573-1 KLASSE 0, Erzeugung von 100 % ölfreier Druckluft
  • Keine kostenintensiven Filter oder zusätzliche Ölabscheider nötig
  • Keine Entsorgung von ölkontaminiertem Kondensat
  • Kein Ölverbrauch
  • Keine Produkt- oder Kontamination des Druckluftnetzes mit Öl
  • Wartung vor Ort möglich dank horizontal geteiltem Gehäuse. Keine Überholung im Herstellerwerk notwendig.
  • Verschleißfreie, berührungslose Laufräder. Kein präventiver Tausch oder Überholung.
  • Kein Austausch der Verdichterstufe (Verschleißfrei)
  • Keine Wartung von Luft-/Ölabscheidern da diese nicht notwendig sind

Qualitätsmerkmale

Case studies

„Die anerkannte Qualität der Turbokompressoren und die Wartungsfreundlichkeit der Kompressoren haben unsere Entscheidung maßgeblich beeinflusst. Auch der Umfang und die Qualität des Kundenservice hat uns sehr beeindruckt.“ – Leiter der Betriebstechnik / Automobilzulieferer

Die Herausforderung

Bei hoher Auslastung kam es bei der Drucklufterzeugung und -versorgung regelmäßig zu Produktionsunterbrechungen und Mehrkosten für die Wartung.

Der Hintergrund

Angesichts steigender Energiekosten sah sich ein Hersteller von Fahrzeugteilen in North Carolina gezwungen, die Energieeffizienz seines Anlagenbetriebs auf den Prüfstand zu stellen. Auch konnten die fünf öleingespritzten Schraubenkompressoren den steigenden Druckluftbedarf des Unternehmens nicht mehr decken. Aufgrund der unzureichenden Druckluftversorgung wurde die Produktion regelmäßig unterbrochen.

Die Lösung

Die Betriebsinstandhaltung wurde mit der Lösung dieser Druckluftproblematik beauftragt. Dabei sollten nicht nur Kapazitätsprobleme beseitigt, sondern auch Energie- und Wartungskosten eingespart werden.

Unser Vertrieb führte im Rahmen eines Besuchs vor Ort eine umfassende Bestandsaufnahme des Druckluftbedarfs durch und empfahl dem Kunden, drei der fünf Schraubenkompressoren durch einen Turbokompressor zu ersetzen. Durch den Einsatz dieses Turbokompressors anstelle der bisherigen Schraubenkompressoren würden sich die Wartungs- und Energiekosten des Kunden signifikant verringern. Außerdem könne der Kunde dank der patentierten aerodynamischen Konstruktion des Impellers von höherer Betriebssicherheit, höherer Effizienz und niedrigeren Energiekosten profitieren.

Die Betriebsinstandhaltung beschloss, unserer Empfehlung zu folgen und einen Turbokompressor für die Anlage zu kaufen. Dieser lieferte dem Automobilzulieferer die für eine unterbrechungsfreie Produktion benötigte, zusätzliche Druckluftkapazität. Gleichzeitig konnte das Werk auf drei seiner Schraubenkompressoren verzichten. Der neue Kompressor ermöglichte Einsparungen bei der Wartung und beim Energieverbrauch.

Einsparungen von mehr als 100.000 EUR sind eine direkte Folge des gesunkenen Energieverbrauchs und der geringeren Wartungskosten des Turbokompressors.

„Die entscheidenden Faktoren für uns waren der gute Ruf, den das Unternehmen für seinen persönlichen Kundenservice genießt und die wartungsfreien Turbokompressoren.“ – Leiter Instandhaltung / Gießerei

Die Herausforderung

Das Werk benötigte zusätzliche 127 m³/min Druckluft und musste seine steigenden Energiekosten eindämmen.

Der Hintergrund

Ein führender Anbieter von gusseisernen Rohrleitungen und Armaturen hatte den Druckluftbedarf seiner Abluftfilter, Druckluftmotoren und Pumpen bisher mit sechs Schraubenkompressoren gedeckt. Durch einen Anstieg der Produktion benötigte die Gießerei nun mindestens 127 m³/min mehr Druckluft als sie tatsächlich produzierte. Angesichts steigender Energiekosten suchte das Unternehmen nach Lösungen, um den aktuellen Energieverbrauch in der Produktion zu verringern.

Der Vertrieb informierte sich vor Ort über den aktuellen Druckluftbedarf des Kunden. Er erläuterte dem dortigen Leiter der Wartungsabteilung, welche Einsparungen in den Bereichen Energie und Wartung zu erwarten waren, falls sich das Werk für den Einsatz eines Turbokompressors entschied. Damit sich der Leiter der Betriebsinstandhaltung ein Bild von der Funktion eines Kompressors machen konnte, wurde er zur Besichtigung eines Werks eingeladen, in dem ein Kompressor neben einem Wettbewerbsprodukt installiert war.

Die Lösung

Während des Besuchs vor Ort erklärte unser Kunde dem Leiter der Betriebsinstandhaltung, dass das Werk zwar auch einen Kompressor der Konkurrenz nutze, unser Kundenservice aber bedeutend besser sei. Dieser Umstand und die zu erwartenden Einsparungen veranlassten den Leiter der Betriebsinstandhaltung, sich für unser Produkt zu entscheiden, um die Versorgungslücke zu schließen und sein Effizienzproblem zu lösen. Nach der Installation unseres Kompressors konnte die Gießerei zwei ihrer ölgefluteten Schraubenkompressoren außer Betrieb nehmen und somit weitere Einsparungen erzielen.

Einsparungen von rund 55.000 EUR bei Energie- und Wartungskosten durch Einsatz des Turbokompressors.

„Das ist eine der besten Ausrüstungen, die ich meiner 30-jährigen Laufbahn als Betriebsingenieur gesehen habe.“ – Betriebsingenieur

Die Herausforderung

Aufgrund der gestiegenen Produktionszahlen benötigte ein Kunststoff verarbeitender Betrieb zusätzliche Druckluftkapazitäten.

Der Hintergrund

Der Betriebsingenieur wandte sich an unseren Vertrieb, da er die bereits vorhandenen acht Schraubenkompressoren um ein weiteres Aggregat ergänzen wollte. Der zusätzliche Kompressor sollte den gestiegenen Druckluftbedarf des Werks decken. Unser Vertrieb besuchte den Kunden, um sich ein besseres Bild von seinem Bedarf machen zu können und die aktuell installierten Anlagen in Augenschein zu nehmen.

Die Lösung

Unser Vertrieb empfahl der Firma, die bisherigen acht Schraubenkompressoren durch einen einzigen Turbokompressor zu ersetzen, um den gestiegenen Druckluftbedarf zu decken. Da der neue Turbokompressor ölfreie Druckluft liefert, würde er zudem eine zentrale Anforderung für die Herstellung von Lebensmittelverpackungen erfüllen.

Der Betriebsingenieur bat um die Besichtigung eines bereits installierten Turbokompressors. Im Rahmen dieses Besuchs präsentierte ihm unser Vertreter die Einsparungen bei den Energie- und Wartungskosten, die im Fall eines Austauschs der vorhandenen acht Schraubenkompressoren zu erwarten waren. Nachdem sich der Betriebsingenieur von der Funktion des installierten Kompressors überzeugt hatte, war seine Entscheidung gefallen: Er kaufte den Kompressor.

Dank des neu installierten Turbokompressors konnte der Kunde nicht nur rasch die versprochenen Einsparungen erzielen, sondern durch den Einsatz ölfreier Druckluft auch von signifikanten Verbesserungen in Produktion und Automation profitieren. Ein Jahr später kaufte das Werk für den Ausbau seiner Produktion einen zweiten Turbokompressor. Nach Aussage des Betriebsingenieurs fiel diese Entscheidung umso leichter, als sich das Unternehmen über äußerst geringe Wartungskosten des bereits installierten Kompressors freuen konnte. Heute versorgt der Betrieb vier große Anlagen mit nur zwei Turbokompressoren.

Mehr als 75.000 EUR an Wartungskosten und 28.000 USD an Energiekosten für alle vier Anlagen konnten eingespart werden.